Najmłodsze Junaki mają po 60 lat, więc oczywiste są ich naprawy i wymiana części. Jest szereg firm zajmujących się wytwarzaniem części, ale zauważyłem, że do tej pory nikt nie podjął się produkcji klosza lampki pozycyjnej do wózka bocznego W03A.
Rzadko można spotkać wózek z oryginalną lampką, a zdarza się, że szczęśliwi jej posiadacze trzymają ją jak relikwie w czeluściach garaży jeżdżąc z zamiennikiem. W wózku bocznym klosz lampy był narażony na zniszczenie przy wsiadaniu lub wysiadaniu. Lampki nie były specjalnie projektowane dla wózka bocznego W03A. Wykorzystano produkt wtedy powszechnie dostępny. Można je było spotkać w pojazdach i wszelkiego rodzaju przyczepach. W zależności od przeznaczenia stosowano różne kolory kloszy – białe (światło obrysowe), czerwone (stop), żółte (kierunkowskazy) i niebieskie (milicja).
Początki odlewnictwa sięgają IV w. p.n.e., więc może i my spróbujemy?
Pokaże, jak poradziłem sobie z produkcją klosza do W03A.
Żeby odlać klosz , musimy zbudować sobie formę, a żeby powstała forma musimy mieć model (w tym przypadku oryginalny klosz w dowolnym kolorze). Forma musi być dwuelementowa, więc będzie trochę zabawy.
Z pasków blachy wygiąłem elementy, z których złożę skrzynkę formierską. Musi ona być wyższa od klosza o około 3 cm. Klosz przykleiłem odrobiną plasteliny do podstawy (może nią być blacha, pleksi lub szyba) – chodzi o stabilność modelu podczas zalewania. Składam skrzynkę formierską i silikonem uszczelniam wszystkie potencjalne miejsca przecieku. Teraz całość pokrywamy cieniutką mgiełką środka antyadhezyjego (silikon w sprayu lub WD-40). Zabieg ten ma na celu zapobieżeniu sklejenia się silikonu formierskiego z blachą i modelem.
Całość zalewamy silikonem formierskim do momentu, aż klosz będzie zakryty ok. 1-1,5 cm warstwą silikonu.
Silikon formierski to bardzo łatwa w obsłudze substancja. Składa się z dwóch komponentów, które po zmieszaniu i zastygnięciu tworzą coś w rodzaju gumy, czy kauczuku.
Zalaną formę zostawiamy do wyschnięcia i na drugi dzień zdejmujemy blaszane kątowniki i delikatnie całość odrywamy od podstawy.
Pierwsza część formy jest gotowa.
Teraz odwracamy ją o 180 stopni czyli ,,do góry nogami’’ , krawędź klosza czyścimy z resztek plasteliny i przyklejamy do niej (krawędzi) dwa kawałki słomki do napojów długości ok. 3 cm. Posłużą one jako wentyle, przez które będziemy aplikować żywicę odlewniczą, oraz będą odpowietrzały odlew.
Zakładamy blaszane kątowniki, uszczelniamy, całość spryskujemy środkiem antyadhezyjnym i zalewamy silikonem formierskim. W ten sposób powstała druga część formy.
Na drugi dzień, po wyschnięciu zdejmujemy blachy i delikatnie rozdzielamy części formy. Teraz można usunąć klosz, który służył nam jako model.
Formę mamy gotową, więc zabieramy się za odlewanie klosza. W tym celu używamy dwuskładnikowej żywicy odlewniczej, krystalicznie przeźroczystej, odpornej na promieniowanie UV. Do żywicy dedykowane są pigmenty.
W zależności od tego jakiego koloru klosz potrzebujemy żywicę możemy dowolnie barwić. Jak określić ilość żywicy potrzebnej do odlania klosza? Do złożonej formy, strzykawką przez wentyl wlewamy wodę i w ten sposób wiemy ile potrzeba żywicy. Odmierzoną ilość żywicy i utwardzacza (proporcje wg. zaleceń producenta) mieszamy np. w kubeczku po jogurcie.
Zmieszana żywica będzie miała w sobie pęcherzyki powietrza, więc żeby je usunąć trzeba żywicę wstawić do autoklawu – pompy próżniowej ( 😀 ) lub podgrzać opalarką, albo suszarką do włosów (to działa).
Trzeba zachować temperaturę otoczenia wyznaczoną przez producenta żywicy, bo od tego zależy jej płynność. Im wyższa temperatura, tym rzadsza żywica, a co za tym idzie – łatwiej wydostają się pęcherzyki powietrza.
Tak przygotowaną żywicę strzykawką nalewamy do formy. Należy pamiętać, żeby formę delikatnie spryskać silikonem w sprayu lub WD-40. Dla szczelności formy jej obydwie części spinamy gumkami – recepturkami.
Przez jeden wentyl wtłaczamy żywicę tak długo, aż zacznie wypływać drugim. Po utwardzeniu się żywicy ostrożnie i delikatnie uciskamy i odciągamy formę od odlewu. Z nowego klosza usuwamy nadmiar żywicy, który został w wentylach i delikatnie szlifujemy krawędzie. W zależności od oczekiwań można także klosz wypolerować.
Opisana metoda jest bardzo amatorska, jednak poparta testami praktycznymi z całkiem przyzwoitym efektem końcowym. Nie musi ona odnosić się tylko do klosza W03A.
W ten sposób powstało kilka produktów m.in. przyciski klaksonów kierownicy, ramki zestawu kontrolek do Mikrusa, gałki, przełączniki, emblematy i.t.p.
To co – trzymam kciuki i do dzieła!
Super metoda i wygląda na to, że zupełnie niegroźna dla artefaktów, które służą za dawców geometrii.
Do tego bardzo rzeczowo a jednocześnie szczegółowo opisane co i z czym 🙂