1 – cylinder, 2 – głowica, 3 – nakrętka mocująca głowicę, 4 – gniazdo zaworu wydechowego, 5 – prowadnica zaworu wydechowego, 6 – gniazdo zaworu ssącego, 7 – prowadnica zaworu ssącego, 8 – zawór ssący, 9 – dźwigienka zaworu ssącego, 10 – pokrywa sprężyn zaworowych tylna, 11 – uszczelka, 12 – wałek dźwigienki zaworu ssącego, 13 – kamień dźwigienki zaworu ssącego, 14 – czop kulowy, 15 – wałek dźwigienki zaworu wydechowego, 16 – dźwigienka zaworu wydechowego, 17 – miska dolna sprężyn zaworowych, 18 – kamień wyciskający zaworu wydechowego, 19 – zawór wydechowy, 20 – sprężyna zaworowa mniejsza, 21 – sprężyna zaworowa większa, 22 – miska sprężyn zaworowych górna, 23 – łubka zaworu, 24 – pokrywka sprężyn zaworowych przednia, 25 – zaczep regulacji odprężacza, 26 – wkrętka złącza, 27 – układ rurek smarownych, 28 – uszczelka, 29 – tulejka, 30 – tulejka dystansowa, 31 – tulejka dźwigienki zaworowej, 32 – podkładka sprężyny wałka dźwigienek, 33 – sprężyna wałka dźwigienek zaworowych, 34 – uszczelka wałka dźwigienek, 35 – uchwyt zaciskający wałek dźwigienek, 36 – podkładka, 37 – uszczelka odprężacza, 38 – sprężyna odprężacza powrotna, 39 – oś odprężacza z krzywką
Przy demontażu należy:
1. Zdjąć układ rurek smarujących 1 po odkręceniu wkrętek złącza 3 (rys. S-23);
2. Zdjąć osłony dolne popychaczy 2, które trzymane są tylko przez uszczelki gumowe z dość dużym wciskiem na rurkach aluminiowych. Osłony należy ściągać z jednoczesnym ich obrotem;
3. Zdjąć pokrywki sprężyn zaworowych 10 i 24 (rys. S-22 – dotyczy i dalszych pozycji) po odkręceniu sześciu nakrętek mocujących;
4. Zdjąć uchwyty zaciskające 35 i wyciągnąć wałki dźwigienek 12 i 15 przez ich obracanie (kluczem z wyposażenia) przytrzymując ręką części zwalniane: dźwigienkę 9 lub 16, tulejkę odległościową 30, podkładkę 32 i sprężynę 33; (rys. S-22)
5. Ścisnąć za pomocą przyrządu SO3-P-1067A, przez miskę sprężyn 22, sprężyny zaworowe 20 i 21 i wyjąć łubki zaworowe 23, a następnie po zdjęciu przyrządu wyjąć zawory i inne zwolnione części.
1 – układ rurek smarownych, 2 – osłona dolna popychacza, 3 – wkrętka złącza, 4 – nakrętka
6.1.1. Prowadnice zaworowe
Przed podjęciem decyzji o naprawie prowadnic zaworowych należy:
– sprawdzić zamocowanie prowadnic w głowicy,
– sprawdzić wymiary otworów w głowicy w przypadku luźnych prowadnic,
– sprawdzić zużycie otworów w prowadnicach.
Na rysunku S-25 pokazane są prowadnice zaworowe z tabelami wymiarów średnicy otworu i średnicy zewnętrznej. Prowadnice różnią się od siebie kształtem i średnicami otworów, na co należy zwracać uwagę przy wciskaniu w głowicę, gdyż średnice zewnętrzne są te same. Nadwymiary średnicy zewnętrznej są przewidziane w przypadku rozbicia otworu w głowicy.
W przypadku uprzedniego wykorzystania nadwymiaru i zużycia otworów poza granice dopuszczalne lub obluzowania prowadnic w głowicy, należy prowadnice wymienić.
Prowadnice wciskane powinny posiadać otwory II podwymiaru, gdyż w ten sposób można przedłużyć żywotność prowadnic, mając możliwość kilkakrotnego ich rozwiercania i kojarzenia z zaworami od trzonków podwymiarowych do nadwymiarowych (cztery naprawy).
1÷4 – kolejność odkręcania
Wyciskanie i wciskanie prowadnic należy przeprowadzić po nagrzaniu głowicy do temperatury 1500C. Do wyciągania służy ściągacz SO3-N-2890 (rys. S-24), do wciskania trzpień SO3-N-2831.
Prowadnicę zaworu z średnicą zewnętrzną wykonaną w I nadwymiarze można wciskać bez dodatkowego rozwiercania otworu w głowicy, natomiast II nadwymiar wymaga poprawienia otworu rozwiertakiem. Jeżeli tylko wystąpiło zużycie otworu w prowadnicy należy rozwiercić otwór na nadwymiar i dobrać do otworu zawór z odpowiednim trzonkiem nadwymiarowym.
Po wciśnięciu, otwory w prowadnicach kalibrować rozwiertakiem.
1 – prowadnica zaworu ssącego, 2 – prowadnica zaworu wydechowego
6.1.2. Gniazda zaworowe
Gniazda zaworowe w zależności od zużycia mogą być naprawiane przez docieranie, ewentualnie w przypadku większego zużycia lub nadpalenia, przez frezowanie i docieranie. Frezowanie gniazd wykonuje się kompletem frezów uniwersalnych do frezowania gniazd zaworowych.
Należy dążyć do zbierania jak najmniejszej warstwy materiału, gdyż przez to zwiększy się ilość możliwych napraw.
Szerokość przylgni utrzymać w granicach 1,6+2mm z tym, że musi się ona mieścić w stożku przylgni na zaworach (rys. S-26). Gniazdo zaworu ssącego posiada większą średnicę. Frezy o kącie wierzchołkowym 200 służą tylko do współosiowego wyprowadzania krawędzi gniazda w stosunku do otworu w prowadnicy.
1 – gniazdo zaworu ssącego, 2 – gniazdo zaworu wydechowego
6.1.3. Zawory
Na rysunku (S-27) pokazane są zawory: ssący i wydechowy, różniące się średnicami grzybków i trzonków.
Zużycie występuje na przylgni zaworowej, na trzonku i stopce.
Przy zatarciach i zużyciach średnic trzonków, można je przeszlifować na jeden z podwymiarów, ale tylko w przypadku zastosowania w głowicy prowadnic z otworami podwymiarowymi.
Zawsze naprawę zaworów należy uzależnić od możliwości naprawczych otworów w prowadnicach (patrz punkt 6.1.1.), gdyż łatwiej jest wymienić zawór na nowy z odpowiednim trzonkiem niż prowadnicę. Przylgnie naprawia się przez szlifowanie z tym, że średnica zewnętrzna grzybka musi posiadać część walcową o szerokości minimum 0,5mm.
Zagniecenie na stopkach usunąć przez szlifowanie fazy lub szlifowanie powierzchni stopki, nie głębiej jednak niż 0,5mm i przy zachowaniu prostopadłości do średnicy trzonka. Jeżeli nie ma możliwości naprawy zaworów – wymienić je wówczas na nowe.
Każdorazowo przy wymianie, lub po naprawie zawory muszą być dotarte wspólnie z gniazdami przy użyciu odpowiednich past do docierania. Szczelność zaworów sprawdza się po wmontowaniu ich do głowicy, przez zalanie kanałów naftą i obserwację w ciągu 3 min. czy nie występują ślady wycieków nafty do komory spalania.
1 – zawór ssący, 2 – zawór wydechowy
6.1.5. Dźwigienki zaworowe
Na rysunku S-30 i rysunku S-31 pokazane są dźwigienki zaworowe.
Naprawa polega na wymianie tulejek, rozwierceniu otworu na podany wymiar i ewentualnej wymianie kamieni współpracujących z trzonkami zaworów. Przy wciskaniu kamieni należy zwrócić uwagę na zróżnicowanie długości czopików i rozstawienie otworów w ramionach.
Kamień współpracujący z trzonkiem zaworu wydechowego ma dłuższy czopik. Ramiona, w które należy wciskać czopy kulowe posiadają odkute stożki.
6.1.7. Montaż głowicy
Części, których naprawa nie została omówiona, w przypadku ich zużycia wymienić na nowe. Głowicę montuje się aż do doprowadzenia jej do stanu zgodnego z rysunkiem S-23 za wyjątkiem pokrywek sprężyn zaworowych 10 i 24 (rys. S-22) oraz korków nad osłonami lasek popychaczy.
Zachować kolejność ważniejszych czynności (rys. S-22):
1. Montować zawory. Po włożeniu zaworu i części 17, 20, 21, 22 i ściśnięciu w przyrządzie SO3-P-1067A założyć łubki zaworowe 23;
2. Sprawdzić szczelność zaworów zgodnie z punktem 6.1.3.;
3. Sprawdzić w wałkach dźwigienek 15 i 12 drożność otworów doprowadzających olej do dźwigienek zaworowych. Założyć na wałek nową uszczelkę 34 i wsuwając wałek do głowicy zakładać w kolejności części: 33, 32, kompletną dźwigienkę 9 lub 16 i tulejkę 30. Założyć uchwyty 35 i nakrętki mocujące.
Zwrócić uwagę na właściwe montowanie wałków dźwigienek zgodnie z wybitymi na kołnierzach cechami ”S” – ssący, ”W” – wydechowy (rys. S-89);
4. Założyć osłony dolne popychaczy 2 (rys. S-23);
5. Montować układ rurek smarujących 27 zakładając obustronnie uszczelki 28, dokręcić lekko wkrętki złącza 26.
Przygotować do montażu pokrywę tylną 24 – założyć nową uszczelkę 37 i zmontować zgodnie z przekrojem A-A.
Maksymalna stożkowatość i owal średnicy ”D” – łącznie 0,01
Na podstawie pomiarów oraz oględzin czy gładź nie posiada zatarć lub podłużnych zarysowań, kwalifikuje się odpowiednio cylinder do naprawy. Naprawa cylindra polega na wytoczeniu, a następnie honowaniu na odpowiedni wymiar naprawczy w dostosowaniu do wymiaru i grupy selekcyjnej tłoka. Przy wymianie cylindra na nowy należy dobrać tłok w tym samym wymiarze i grupie selekcyjnej (patrz punkt 6.2.1.).
W załączonej do rysunku tabelce podane są: wymiar nominalny i wymiary naprawcze oraz 3 grupy selekcyjne dla każdego wymiaru. Wymiary średnicy ”D” cechowane są cyframi na przykład ”7525” oznacza wymiar nominalny 75,25 czyli pierwszy nadwymiar.
Grupy selekcyjne oznaczone są kropkami, przy czym ilość kropek wzrasta w miarę zwiększania się średnicy. Selekcja jest przeprowadzana co 0,014 mm i dlatego pomiary cylindra po naprawie należy wykonać czujnikiem mikronowym. Miejsce cechowania grup selekcyjnych jest zaznaczone na rysunku.
Luz między tłokiem a cylindrem przy kojarzeniu według grup wynosi od 0,06 do 0,09